? ?拉絲模具的應(yīng)用越來越普遍。在操作過程中，會選擇合適的操作方法。使用過程中優(yōu)勢越來越多。為了更好的應(yīng)用，我們需要了解以下拉絲模具的拉伸原理。
拉絲模具拉絲是指在一定的拉伸作用下，線坯通過模孔發(fā)生塑性變形，從而使截面縮小、長度增加的一種壓力處理方法。拉伸線材具有更好的尺寸、光滑的表面和各種橫截面形狀。它可以拉伸大長度和各種直徑的電線。主要是冷加工，拉拔工藝簡單，模具設(shè)備齊全，生產(chǎn)效率高。拉伸能量消耗相對較大，變形受到一些限制。拉伸是由于壓力處理的規(guī)模。除了拉伸時產(chǎn)生的少量粉塵外，其體積變化不大，所以拉伸前后的金屬體積基本相同。
影響拉絲模具拉拔的原因是銅線的拉力大于鋁線，鋁線容易斷裂，因此在拉拔鋁線時應(yīng)采用較大的安全系數(shù)。原材料的抗拉強度有很多因素，如原材料的化學(xué)成分、壓延工藝等。抗拉強度越高，拉力越大。變形程度越大，拉絲模具孔變形部分的長度越長，從而增加模孔對線的正壓力、摩擦力和拉力。
摩擦系數(shù)越大，拉力越大。摩擦系數(shù)由拉絲模具具的材料光滑度和潤滑液的成分和數(shù)量決定。工作區(qū)和模孔尺寸區(qū)的尺寸和形狀。上漿面積越大，張力越大。拉絲模具放置不當(dāng)或模座傾斜也會增加張力。這也使得線徑和表面質(zhì)量不合格。線材不直，在拉絲模具的拉伸過程中線材會發(fā)生晃動，因此線材的阻力會增加張力。
提高拉絲模具質(zhì)量的方法。
拉絲模具在使用中可以滿足一定的要求，但在生產(chǎn)過程中，需要嚴(yán)格按照操作規(guī)程進行操作，才能取得良好的效果。我們來看看如何提高拉絲模具的質(zhì)量。
拉絲模具的質(zhì)量因素導(dǎo)致拉絲模具的快速磨損。模坯與模具鋼套之間的非對稱鑲嵌以及硬質(zhì)合金套的不均勻或孔洞分布容易導(dǎo)致拉絲產(chǎn)生U型裂紋。金剛石模坯激光打孔時，燒結(jié)痕跡未清理干凈或加熱不均勻，導(dǎo)致金剛石層形成金屬催化劑和粘結(jié)劑。模孔設(shè)計不合理，進口潤滑帶開口過小，成型區(qū)域過長，導(dǎo)致模孔潤滑不均勻，模具磨損甚至開裂。
拉絲模具的拉伸面收縮太大，導(dǎo)致模具出現(xiàn)裂紋或裂紋。大多數(shù)裂紋或裂紋是由內(nèi)應(yīng)力釋放引起的。在任何材料結(jié)構(gòu)中，都需要有內(nèi)應(yīng)力。拉延過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力可以強化模具的微晶結(jié)構(gòu)，但當(dāng)拉延面收縮過大時，不能及時潤滑，溫度升高過高，會導(dǎo)致模具的一部分材料被去除，微晶結(jié)構(gòu)的應(yīng)力會明顯增大，更容易產(chǎn)生裂紋或破裂。
線材的拉伸軸線與拉絲模具的模孔中心線不對稱，會使線材和拉絲模具受到不均勻應(yīng)力的影響。機械振動對線材和拉絲模具的影響也會導(dǎo)致較高的應(yīng)力峰值，兩者都會加速拉絲模具的磨損。退火不均勻會對金剛石拉絲模具造成過早的疲勞損傷，形成環(huán)形溝槽，加劇模孔磨損，容易造成鋼絲硬度不均勻。電纜表面不光滑，表面被空氣氧化層、沙子或其他殘留物污染，會過快損壞磨具。
當(dāng)導(dǎo)線通過模孔時，堅硬易碎的氧化層和其他附著的雜質(zhì)會迅速磨損模孔，劃傷導(dǎo)線表面。潤滑受阻或潤滑脂含有金屬屑和雜質(zhì)，可能會損壞磨料。光滑時，模孔表面溫度過高，金剛石顆粒脫落，造成模具損壞。當(dāng)油脂不規(guī)則時，特別是被金屬材料碎屑拖出時，容易劃傷磨具和拉絲模具表面。
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